Vortrag:
Die 5 Naturgesetze der DIGITALISIERUNG

Der Begriff „Lean Management“ bzw. „Lean Production“ beschreibt Methoden zur effizienten Gestaltung der gesamten Wertschöpfungskette – und ist heute wichtiger denn je. Gerade Unternehmen, die in wirtschaftlichen Hochphasen schnell gewachsen sind, haben oft unklare, personenabhängige Abläufe, die schwer standardisierbar und digitalisierbar sind. Schlechte analoge Prozesse werden durch Digitalisierung nicht besser – im Gegenteil. Deshalb sollten Prozesse zunächst verschwendungsfrei, schlank und transparent gestaltet sowie sauber dokumentiert werden, bevor sie digital transformiert werden. Es ist keine gute Idee, gewohnte analoge Abläufe auf Wunsch der Mitarbeitenden 1:1 zu digitalisieren – das verschenkt enormes Potenzial. In unseren Workshops zeigen wir anhand konkreter Beispiele, wie sich dieses Dilemma vermeiden lässt und wie Sie Ihre Prozesse optimal für die digitale Welt vorbereiten.

Tipp: Das fünfte Naturgesetz der Digitalisierung – die frühzeitige Einbindung der Mitarbeitenden und ihre Sensibilisierung für Fehler und Verschwendung – ist ein zentraler Erfolgsfaktor in Lean-Projekten.

Daten sind der vierte Produktionsfaktor – neben Boden, Kapital und Arbeit. Sie sind eine essenzielle Ressource, die professionell gemanagt werden muss.

Viele Digitalisierungsprojekte scheitern an unvollständigen oder fehlerhaften Stammdaten. Das weit verbreitete Paretoprinzip (80/20-Regel) ist hier völlig fehl am Platz – denn selbst kleine Lücken oder Ungenauigkeiten können den Erfolg eines Projekts komplett gefährden.

Wie können Unternehmen eine verlässliche Datenbasis aufbauen?

• Durch einen strukturierten, schrittweisen Ansatz zur Datenbereinigung und Vervollständigung in einem kleinen Pilotbereich.
• Durch klare Verantwortlichkeiten für die Datenpflege
• Durch einen automatisierten „Gesundheitscheck der Daten“, um die Datenqualität dauerhaft sicherzustellen

In unseren Workshops zeigen wir Ihnen, wie Sie Ihre Stammdaten auf ein verlässliches Niveau bringen – und dort halten.

Während Greenfield-Projekte auf einer „grünen Wiese“ starten und mit modernsten Maschinen und Softwarelösungen ausgestattet sind, ist die Realität in den meisten Unternehmen eine andere: Ein gewachsener Maschinenpark mit unterschiedlichsten Baujahren, Steuerungen und Softwareständen – das sogenannte Brownfield.

Dies erfordert entweder Anstrengungen, um eine stabile, sichere und bidirektionale Konnektivität rund um die Uhr zu gewährleisten, oder die mittelfristige Außerbetriebnahme veralteter Maschinen durch einen Stilllegungsplan. Die Herausforderung liegt in der Vielzahl unterschiedlicher Technologien, Schnittstellen und Protokolle. Die Integration gleicht oft einem mühsamen Häuserkampf. In unseren Workshops sprechen wir über erprobte Strategien, um auch in heterogenen Produktionsumgebungen eine zuverlässige Vernetzung zu ermöglichen – und dabei gleichzeitig die Datensicherheit im Brownfield deutlich zu erhöhen

Viele Unternehmen suchen immer noch nach dem „einen ERP-System“, das alles kann. Doch ein monolithisches System für die gesamte Digitalisierung ist eine Illusion. Auch die klassische Automatisierungspyramide, in der ein MES (Manufacturing Execution System) als Bindeglied zwischen ERP und Shopfloor fungiert, ist überholt.

Die Zukunft heißt MOM – Manufacturing Operations Management. MOM geht weit über die klassische Produktionssteuerung hinaus und nutzt moderne Technologien wie KI, um Prozesse aktiv zu „regeln“. Das erfordert mehr Know-how, als Prozesse nur zu „steuern“!

Warum MOM die bessere Lösung ist:

✅ Fokus auf digitale Prozesse & Echtzeitinformationen für mehr Effizienz und Transparenz
✅ KI-gestützte Prozessregelung statt starrer „Execution“ durch ein MES
✅ Ablösung alter und/oder selbstgebastelter MES-Lösungen, die kurz vor dem Kollaps stehen

Viele Digitalisierungsprojekte scheitern nicht an der Technik, sondern am Widerstand der Belegschaft. Die Angst vor Veränderung ist real – und sie kann dazu führen, dass neue Prozesse bewusst oder unbewusst blockiert werden.

Warum Veränderung oft scheitert – und wie Sie das verhindern

Laut dem S-Kurven-Konzept nach Foster durchläuft jede neue Technologie drei Phasen: Einführung, Reife, Alterung (siehe linken Bereich der Abbildung).

Ein Technologiesprung (z. B. von analog zu digital) führt anfangs oft zu einer Produktivitätseinbuße, da Mitarbeitende sich erst an neue Abläufe gewöhnen müssen.
(siehe rechten Bereich der Abbildung).

Die erweiterte S-Kurve nach Hofmann zeigt zudem, dass die organisatorische und kulturelle Entwicklung oft hinter der technischen Entwicklung zurückbleibt. Diese Parallelverschiebung kann sich über Jahre hinziehen – oder zum kompletten Scheitern des Projekts führen.

Die Lösung:

• Mitarbeitende frühzeitig einbinden
• Ängste abbauen
• Begeisterung für den digitalen Wandel wecken

Unsere Workshops setzen genau hier an: Wir machen aus Betroffenen Gestalter!
Die Teilnehmenden entwickeln ihren neuen digitalen Prozess selbst – mit dem Ziel, ihn anschließend mit voller Überzeugung umzusetzen.

Das wichtigste Naturgesetz der Digitalisierung ist damit erfüllt: Menschen mitnehmen – und den Wandel gemeinsam erfolgreich gestalten!